sensofar白光干涉光学轮廓仪大尺寸检测
一、大尺寸检测：五轴系统打破范围限制
Sensofar S neox Five Axis 共聚焦白光干涉光学轮廓仪在应对大尺寸样品检测时，通过五轴运动系统与数据拼接技术的结合，打破了传统设备对样品尺寸的局限，无论是几十厘米的工业部件，还是不规则的大型科研样品，都能实现全面且细致的测量，满足多场景下的大尺寸检测需求。
对于长度或宽度超过常规检测范围的样品（如大型显示屏玻璃基板、汽车车门内饰板），设备的 X、Y 轴可提供大行程移动空间，配合高精度光栅尺定位，确保在移动过程中保持稳定的测量精度。以某显示屏工厂检测 65 英寸玻璃基板为例，设备通过 X 轴分段移动，每段扫描区域与相邻区域保留 10% 的重叠度，扫描完成后，软件自动将多段数据拼接成完整的基板表面形貌图，无需人工干预，即可获取基板整体的平整度与局部瑕疵信息。
针对不规则形状的大尺寸样品（如航空发动机叶片、大型模具型腔），五轴系统的优势更为明显。A 轴的 ±90° 翻转与 C 轴的 360° 旋转，能让传感器贴合样品的曲面轮廓进行扫描。例如检测大型涡轮叶片时，叶片曲面存在复杂的弧度变化，设备可通过 A 轴调整叶片倾斜角度，C 轴缓慢旋转叶片，配合 Z 轴实时微调焦距，确保每一处曲面都能被精准捕捉，避免因样品形状不规则导致的检测盲区。
二、数据拼接：确保大尺寸测量完整性
为实现大尺寸样品的完整测量，设备配套的 SensoSCAN 软件搭载了先进的数据拼接功能，能将多段扫描数据无缝融合，形成完整的 3D 形貌图，且拼接处的误差控制在较小范围，不影响整体测量结果的可靠性。
软件的拼接算法支持两种模式：“自动拼接" 与 “手动拼接"。自动拼接模式下，系统通过识别相邻扫描区域的特征点（如样品表面的标记点、纹理细节），自动计算位置偏差并完成拼接，适合表面特征明显的样品；若样品表面较为平整、特征点较少（如大面积金属板材），则可选择手动拼接模式，通过在软件中标记相邻区域的对应坐标点，完成精准拼接。两种模式的切换简单，用户可根据样品特性灵活选择。
拼接完成后，软件还提供 “拼接质量检查" 功能，通过颜色标注拼接区域的误差分布，若某区域误差超出预设范围，会自动提示用户重新扫描该区域，确保最终的完整数据符合检测要求。例如检测大型塑料模具时，若模具型腔某段拼接误差较大，软件会高亮显示该区域，用户只需重新扫描该段，无需整体返工，节省检测时间。
三、样品固定：适配大尺寸稳定测量
大尺寸样品在检测过程中易出现移位或振动，影响测量精度，因此 S neox Five Axis 在样品固定设计上做了针对性优化，提供多种适配方案，确保检测过程中样品稳定。
设备配备可调节的大尺寸样品台，台面上设有多个均匀分布的固定孔，可通过螺栓或夹具将样品牢牢固定，适配不同形状的大尺寸样品。对于重量较大的样品（如金属材质的大型零件），样品台采用高强度合金材质，承重能力强，且台面经过精密研磨处理，平整度好，避免因台面不平整导致样品倾斜。
针对易变形的大尺寸样品（如薄型塑料板材、柔性复合材料），设备提供真空吸附固定功能。样品台内置真空通道，开启后可通过负压将样品紧密吸附在台面上，避免夹持力过大导致样品变形。例如检测大型柔性显示屏膜片时，真空吸附能让膜片保持平整，确保测量的表面粗糙度与厚度数据准确，不受变形影响。
四、实际应用：大尺寸检测场景落地
在不同行业的大尺寸检测场景中，S neox Five Axis 的适配能力得到充分体现。某汽车零部件厂检测大型车门内饰板时，内饰板尺寸超过 1 米，且表面有复杂的纹理与凹陷结构，设备通过 X、Y 轴分段扫描，配合 A 轴调整角度检测凹陷区域，30 分钟内完成整体扫描，生成的 3D 数据清晰呈现内饰板表面的纹理深度与凹陷尺寸，帮助工厂优化注塑工艺。
某航空制造企业检测大型发动机叶片时，叶片长度超过 80 厘米，曲面弧度复杂，设备通过五轴协同运动，贴合叶片曲面完成全面扫描，数据拼接后能准确测量叶片不同位置的厚度与轮廓偏差，为叶片加工精度评估提供依据。而在高校科研场景中，研究团队检测大尺寸复合材料面板时，通过真空吸附固定面板，避免变形，成功获取面板表面的微观形貌数据，为复合材料性能研究提供支持。
此外，设备在大尺寸检测过程中，还能保持较好的效率与精度平衡。即使检测超过 1 米的样品，单次完整检测时间通常控制在 1 小时内，且数据精度符合行业或科研的常规要求，避免了 “大尺寸检测必牺牲精度或效率" 的问题，为大尺寸样品的质检与研究提供了实用解决方案。
无论是大尺寸样品的范围覆盖、数据完整性保障，还是样品固定的稳定性，S neox Five Axis 共聚焦白光干涉光学轮廓仪都通过针对性设计，打破了传统设备的局限，成为大尺寸检测场景中的可靠工具。sensofar白光干涉光学轮廓仪大尺寸检测
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