针对模具的不同检测场景，S neox 的检测范围具备灵活调整优势。对于手机外壳模具的微小型腔（尺寸可能仅几毫米），设备最小检测区域可精确至几微米，能聚焦型腔内部的边角细节，测量型腔的深度、宽度及圆角半径，判断是否存在加工偏差；对于大型汽车覆盖件模具（尺寸可达数米），可通过分段扫描拼接的方式，实现对模具整体表面的检测，确保不同区域的纹理一致性与平整度。同时，设备配备的多层镀膜精密镜头组，能减少金属模具表面反光对检测结果的干扰，即使是高光泽度的模具表面，也能清晰呈现细微划痕或加工痕迹，避免传统光学检测因反光导致的缺陷遗漏。
在模具磨损监测方面，S neox 的重复性与数据对比功能发挥重要作用。模具在长期使用过程中，型腔表面会因反复成型产生磨损，导致产品尺寸偏差。通过 S neox 定期对模具关键区域进行检测，记录不同使用阶段的表面轮廓数据，与新模具的初始数据进行对比，可直观分析磨损程度与磨损位置。例如在注塑模具使用过程中，若检测发现型腔边缘磨损量超过设计阈值，可及时安排模具修复，避免批量生产不合格产品。设备的检测速度表现出色，完成一次模具局部关键区域的 3D 扫描仅需数分钟，能适配模具车间的快速检测需求，减少模具停机检测时间。
从用材与设备稳定性来看，S neox 也适配模具制造车间的复杂环境。机身框架采用高强度铝合金材料，具备良好的抗振动性能与抗冲击能力，能减少车间内数控机床、铣床等设备运行时产生的振动对检测结果的影响；检测平台选用不锈钢材质，经过精细打磨，平整度高且承重能力强，可稳定承载重量较大的金属模具（重量可达数十公斤），避免因平台变形导致检测误差。同时，设备表面具备一定的防尘、防油污特性，可定期用工业清洁剂擦拭，适应模具车间可能存在的轻微油污环境，确保长期稳定运行。
在实际操作中，S neox 针对模具的厚重特性与金属材质，设计了便捷的检测流程。以注塑模具型腔检测为例，使用说明如下：首先，将待检测的模具放置在 S neox 的检测平台上，通过平台两侧的可调夹具固定模具，确保模具在检测过程中不位移（需注意夹具力度，避免模具变形）；接着，根据模具型腔的位置，手动调整检测镜头的高度，或通过软件控制电动镜头模组移动，使镜头对准待检测型腔；打开配套检测软件，在 “模具检测模板" 中选择 “型腔检测" 模式，根据型腔尺寸（如 5mm×3mm×2mm）设置检测区域大小、扫描分辨率（针对微小型腔，可选择较高分辨率以捕捉细节）；随后，点击 “开始检测"，设备电动平移台以微米级精度带动模具移动，共聚焦光学系统同步采集型腔表面的光学信号，实时生成三维轮廓图像，软件会自动计算型腔的深度、宽度、体积等参数；检测完成后，可通过 15 英寸高清触控屏查看型腔的 3D 图像，对比设计图纸中的尺寸要求，判断是否合格，也可将检测报告导出为 Excel 或 PDF 格式，存档用于质量追溯；最后，检测结束后，关闭检测程序，松开夹具，将模具移出检测平台，用压缩空气清洁检测平台表面的金属碎屑，为下一次检测做好准备。
S neox 的参数配置进一步贴合模具检测需求：检测技术为 3D 共聚焦白光干涉技术，保障纳米级检测精度；检测平台移动精度达微米级，满具微小型腔的精准定位；软件中的 “数据对比分析" 模块，可自动计算不同检测批次的轮廓差异，生成磨损量趋势图表，为模具维护计划制定提供数据支持。此外，设备支持与 CAD 设计软件对接，可直接导入模具设计的 3D 模型，将实际检测数据与设计模型进行对比，快速识别加工偏差位置。
随着精密模具向微型化、高复杂度方向发展（如半导体封装模具、微型医疗器件模具），对检测设备的精度与适配性要求不断提升。Sensofar S neox 共聚焦白光干涉光学轮廓仪，以精准的检测能力、灵活的适配性与稳定的性能，为精密模具制造企业提供从研发到生产的全流程质量保障，帮助企业提升模具精度、延长模具使用寿命，降低生产成本，在激烈的市场竞争中占据优势。
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